INDUSTRI MANUFAKTUR PERAKITAN KENDARAAN

PROSES PRODUKSI INDUSTRI ASSEMBLY KENDARAN

Assembly line dari ford, Sistem Ford adalah suatu sistem produksi masal yang didasarkan pada aliran kerja, yang kadang-kadang disebut sistem otomasi. Ini adalah sistern produksi masal sejati di mana bahan mentah diolah dengan mesin dan dibawa di sepanjang ban berjalan untuk diubah menjadi suku cadang rakitan. Dengan lini rakit yang bergerak dengan kecepatan tetap, komponen dari berbagai jenis kemudian dipasok ke setiap proses perakitan akhir, sehingga akhirnya menjadi mobil rakitan lengkap yang keluar satu persatu dari lini. Metode produksi ini mencerminkan falsafah manajemen bisnis yaitu (bagaimana melakukan manajemen bisnis yang optimal), individualitas orang yang memimpinpabrik (skill pemimpin pabrik yang dapat melakukan fungsi manajemennya dengan baik) dan membentuk budaya hidup karyawan industry (budaya dalam mengoperasikan teknologi baru). Sistem assembly line ini sekarang sudah diadopsi di berbagai sistem produksi pada umumnya.

A. Model Assembly line untuk mencapai low_ cost production

Manager mencoba mengkombinasikan sumber-sumber sebagai cara untuk melakukan efisiensi dan pengurangan biaya.

– Stasiun kerja (work stations) adalah area kerja yang terdiri dari satu atau lebih pekerja yang bertugas menyelesaikan tugas khusus.

– Lini perakitan (assembly line)

  • Urutan stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja dirancang untuk mengerjakan tahapan khusus dari proses produksi
  • Efisiensi akan meningkat ketika pekerja secara khusus diberi tanggung jawab pada suatu pekerjaan, sehingga pekerja dapat menggunakan keahliannya dengan tepat Proses assembly line tiap perusahaan biasanya menggunakan pendekatan Assembly line balancing.

B.Assembly line balancing

      adalah merupakan suatu metode penataan aliran produksi agar terjadi keseimbangan pada semua line produksi, sehingga memberikan efisiensi tinggi pada setiap line produksi. Assembly line balancing dimaksudkan untuk mencapai target produksi optimal, yang mana setiap pekerja tidak mempunyai waktu menganggur dan line produksi berada pada kondisi beban penuh dengan prosentase rata-rata lintas keseluruhan yang sangat seimbang. Line of balancing berarti adanya keimbangan out put dari setiap tahapan operasi, dari suatu line produksi.

Pemecahan persoalan line of balancing ini juga dilakukan dengan menentukan sejumlah stasiun kerja berdasarkan jumlah aktivitas dan waktu siklus yang dikehendaki. secara umum proses perakitan barang sbb:

New Picture

Gambar 1. Line Balancing

  • komponen disusun menjadi modul melalui assembly line(tahapI)
  • kemudian kita merencanakan berapa banyak jumlah pesanan yang akan diproduksi
  • tekon tombol aktivasi untuk mulai melakukan perakitan menuju proses final assembly (tahap II)
  • produksi berjalan menurut entry yang dimasukkan tadi
  • setelah barang dirakit, tinggal memeberikan sentuhan (proses finishing) dan kemudian mengalami proses packaging

 Mungkin ada lebih dari satu pekerja per stasiun, Pekerja utilitas tidak ditugaskan untuk workstation tertentu. Pekerja bertanggung jawab untuk membantu pekerja yang jauh di belakang, hal ini akan menghilangkan waktu untuk istirahat pribadi bagi pekerja, pemeliharaan dan perbaikan.

C. Work Transport Systems-Manual

  • Manual methods
    • Unit kerja yang bergerak antara stasiun oleh para pekerja (dengan tangan) tanpa conveyor bertenaga
    • Problems:
  • Starving of stations

Operator perakitan telah menyelesaikan tugas yang diberikan pada unit kerja saat ini, namun unit berikutnya belum tiba di stasiun

  • Blocking of stations

Operator telah menyelesaikan tugas yang diberikan pada unit kerja saat ini tetapi tidak bisa lewat unit ke stasiun hilir karena pekerja yang belum siap untuk menerimanya.

  • To reduce starving,
    • menggunakan buffer
  • To prevent blocking,
  • menyediakan ruangantara stasiunhuludan hilir.

Namun kedua solusi dapat mengakibatkan WIP yang lebih tinggi, yang secara ekonomi tidak diinginkan.

Untuk metode transport system mekanik, Conveyor : beroperasi pada kecepatan konstan ,unit kerja yang tetap untuk conveyor dengan produk yang besar dan berat,pekerja bergerak bersama dengan produk. Unit kerja yang dilepas dari conveyor,Unit kerja yang kecil dan ringan,Pekerja yang lebih fleksibel dibandingkan dengan garis sinkron, kurang fleksibel daripada garis asynchronous. Synchronous transportasi (transport intermiten – stop-and-go line): semua unit kerja yang bergerak secara simultan antara stasiun. masalah: Tugas harus diselesaikan dalam batas waktu tertentu. Jika garis memproduksi unit lengkap;menyebabkan stres berlebihan pada pekerja perakitan. Tidak umum untuk jalur manual (variabilitas), tetapi sering ideal untuk jalur produksi otomatis.

Asynchronous transportasi: unit kerja meninggalkan stasiun diberikan ketika tugas yang diberikan selesai. Unit kerja bergerak secara independen, bukan serentak (satu yang paling fleksibel). Variasi tugas pekerja dan kecil antrian di depan setiap stasiun.

Mengatasi Ragam Produk ;

  • Model tunggal perakitan (Smal) : Setiap unit kerja adalah sama
  • Batch Model perakitan (BMAL) – garis model multiple
    Dua atau lebih produk yang berbeda ,produk yang begitu berbeda sehingga mereka harus dibuat dalam batch dengan setup antara batch
  • Model campuran perakitan (MMaL)
    Dua atau lebih model yang berbeda,perbedaan yang sedikit sehingga model dapat dibuat secara bersamaan tanpa waktu setup (tidak perlu untuk batch produksi)

Keuntungan dari model campuran atas model agar bets tidak ada waktu produksi yang hilang selama changeover ,Persediaan tinggi karena pemesanan batch dihindari,Produksi tingkat model yang berbeda dapat disesuaikan dengan perubahan permintaan produk

New Picture

Gambar 2. Model perakitan engine

Kekurangan dari model campuran atas model agar bets ,setiap stasiun dilengkapi untuk melakukan berbagai tugas (mahal) dan penjadwalan dan logistik kegiatan lebih sulit dalam jenis garis.

Di awal tahun 1970, Industri Barat (Amerika) maju dengan cepat sejak menerapkan konsep assembly line pada perusahaan, hingga saat-saat Amerika merajai ekspor mobil ke seluruh dunia, memanfaatkan kecanggihan ide assembly line dari Ford. Contoh Konfigurasi dari garis n-workstation perakitan manual.

New Picture (1)

Gambar 3. Manual assemblies

Tingkat produksi jalur perakitan ditentukan oleh stasiun yang paling lambat.Assembly workstation: Sebuah lokasi yang ditunjuk di sepanjang jalur alur kerja di mana satu atau lebih elemen kerja yang dilakukan oleh satu atau lebih pekerja.

New Picture (2)

Gambar 4. Work Systems and the Methods, Measurement, and Management of Work by Mikell P. Groover, ISBN 0-13-140650-7.©2007 Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, NJ. All rights reserved.

Dalam industri otomotif, mesin pembakaran masih dirakit sebagian besar secara manual. Para peneliti dari Fraunhofer sedang mengembangkan prosedur dan metode untuk mengotomatisasi proses perakitan untuk terus meningkatkan kualitas mesin. Penggunaan teknologi terbaru membantu untuk menghilangkan ketidakpastian selama perakitan mesin.

Katup, nozel, piston, busi dan camshaft – jantung setiap mobil mesin adalah struktur yang kompleks dengan berbagai tingkatan dan bagian-bagian individu dan karena itu harus dirakit dengan cara Sejalan tepat dan sejalan . Bagian yang sedikit rusak, cacat atau dirakit dengan cara yang salah dapat menyebabkan kerusakan mesin.( sumber: Science Daily 24 Juni 2011).

New Picture (3)

Gambar 5. Perakitan Mesin Pembakaran Dalam

Sementara sebagian besar perakitan otomatis untuk konstruksi bodi, mesin masih dirakit dengan tangan selama waktu yang lama. Metode saat ini untuk mengotomatisasi perakitan mesin telah terbukti baik dan berguna dan terlalu mahal. “Sumber-efisien Mechatronic mesin pengolahan” dari Institut Fraunhofer untuk Mesin Peralatan dan Teknologi Membentuk IWU di bawah manajemen Prof Dr-Ing. Gunther Reinhart menunjukkan janji besar. Dalam kerjasama dengan produsen mobil Audi, para insinyur memulai proyek: “. Melihat-ke depan metode dan proses untuk perakitan presisi dan pemantauan proses untuk mesin pembakaran novel” Tujuannya adalah jelas: kualitas perakitan mesin harus dioptimalkan terus menerus, sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan. Penggunaan teknologi terbaru di bidang robotika dan teknologi sensor dimaksudkan untuk membantu menghilangkan ketidakpastian selama perakitan mesin.

Pemantauan proses seluruh tidak mungkin, karena mesin terus dirakit dan sebagian besar manual Dan mesin menjadi lebih kompleks sepanjang waktu , hal ini dapat menyebabkan peningkatan kadar pengerjaan secara berulang,” kata insinyur Christoph Sieben dari IWU tersebut”. Teknologi perakitan otomatis para ilmuwan IWU akan mengidentifikasi cacat awal, selama perakitan mesin, dan meneruskan informasi yang sesuai atau, untuk proses perakitan tertentu, tidak akan mengizinkan cacat terjadi di tempat pertama.

Para peneliti mengevaluasi data terkini dan didokumentasikan, perakitan yang terkait untuk in-line dan V-tipe mesin selama lima tahun terakhir. Fokus analisis adalah pada suku cadang yang digunakan dan proses yang terlibat. urutan perakitan mesin dipecah ke dalam delapan blok. Fungsi perakitan individu juga dicatat dengan cara standar ,hal ini memungkinkan untuk menetapkan kesalahan selama perakitan untuk urutan perakitan yang seragam dan didefinisikan fungsi perakitan. Sebagai hasil dari generalisasi perakitan mesin, analisis dapat dimanfaatkan untuk semua jenis mesin.

Bagian inti dari fasilitas uji adalah jenis baru dari robot yang ringan: beratnya hanya 16 kilogram, tetapi dapat mengangkat sampai tujuh kilogram. Apa yang begitu istimewa tentang “KUKA robot” ini ? , robot tersebut sangat sensitif dan fleksibel, tidak seperti robot tradisional lainnya yang dapat melakukan tugas-tugas hanya dalam batasan tertentu. Para peneliti sekarang mencari cara baru untuk menggabungkan teknologi sensor inovatif dan robot. “Sebagai contoh, kita merenungkan bagaimana transfer dari teknologi sensor medis untuk industri pengolahan bisa dilakukan.

Sebuah teknologi kontrol kinerja tinggi dapat dikembangkan dengan mengintegrasikan sistem sensor dari banyak variasi: idealnya, robot tidak hanya akan mendeteksi masalah, itu juga akan menyelesaikannya. Sistem kamera yang merekam orientasi arah dari bagian adalah contoh saat ini. Jika tidak sesuai dengan standar, robot dapat memutuskan apakah bagian tersebut akan digunakan atau jika itu harus diganti. Christoph Sieben menjelaskan: ” pemantauan proses sistem yang akan dikembangkan lebih lanjut atas dasar ini memiliki kemampuan untuk secara otomatis menyimpulkan kriteria pemeriksaan dan toleransi yang diperlukan selama proses perakitan secara keseluruhan.” Proyek ini akan berakhir pada tahun 2014.

Perakitan lini desain yang efisien merupakan masalah penting industri yang cukup besar. Karena hal ini dapat memakan waktu dan berulang-ulang. Selain itu, desain jalur perakitan karena kompleks untuk jumlah beberapa komponen yang terlibat: lini efisiensi, biaya, keandalan dan ruang misalnya. Tujuan utamanya adalah untuk mengintegrasikan desain dengan masalah operasional, sehingga meminimalkan biaya. Karena tidak mungkin untuk menggantikan kecerdasan seorang desainer, pengalaman dan kreativitas, adalah penting untuk memberikan dia dengan satu set alat bantuan dalam rangka memenuhi tujuan yang saling bertentangan. Desain Jalur assemblies menyajikan tiga teknik didasarkan pada Algoritma Genetik Grouping (optimasi kuat dan luas berlaku dan teknik pencarian stokastik) yang dapat digunakan untuk membantu perakitan garis desain yang efisien.

Untuk Assemblie diuraiakan sebagai berikut:

1.Stamping dan Metal Forming

Proses formability dari lembaran logam adalah salah satu langkah yang paling penting dalam kegiatan manufaktur, karena merupakan faktor yang menentukan dalam bentuk kendaraan shell (Styling), geometri (fit dan finish), dan kinerja (suara angin, kebocoran air). Selain itu, pengembangan dari stamping dies yang paling mahal dan waktu selama desain kendaraan baru. Dies Proses dapat mengkonsumsi sekitar 50 minggu sebelum Mulai Produksi (SoP) untuk mencapai validasi dimensi final.

Stamping logam lembaran dapat defined sebagai proses perubahan bentuk yang kosong lembaran logam menjadi bentuk yang berguna, menggunakan dies dan press mekanis; stamping dianggap sebagai proses pembentukan bersih. Namun, upaya rekayasa stamping tidak terbatas pada produksi engineering (yaitu proses stamping), tetapi juga mencakup pengembangan perkakas yang diperlukan (yaitu stamping engineering). Perkakas tersebut meliputi pembuatan dies di samping fixtures dan alat-alat otomatisasi seperti mekanisme transfer biasanya dilengkapi dengan cangkir hisap atau elektromagnetik. Untuk proses pembuatan dies, stamping dimulai dengan bentuk panel yang diinginkan disediakan oleh desainer dalam CAD fi le, Selain sifat mekanik panel dicari seperti ketahanan penyok (yield yaitu kekuatan). Kemudian, para insinyur mulai dengan pemilihan material, yaitu memilih kelas baja, ketebalan dan perawatan panas .

Stamping proses dari body mobil bmw dapat diilustrasikan pada gambar berikut:

New Picture (4)New Picture (5)New PictureNew Picture       Di sisi lain, proses stamping dimulai dengan gulungan baja dan aluminium disediakan dengan ketebalan spesifik, topografi permukaan, lebar, dan perawatan panas. Input tambahan press stamping adalah: dies (toggle, progresif), pelumas (air atau minyak), kondisi tonase, dan pengaturan proses lainnya . Umumnya, proses stamping merupakan operasi utama; blanking (atau persiapan kosong), stamping (membentuk), dan kegiatan perakitan.Sebuah flow bahan khas di daerah stamping menggambarkan operasi utama sebagai berikut:

New Picture New Picture (1)a). Blank preparation: melibatkan aksi pemotongan tentang bentuk tertutup dengan potongan dipertahankan untuk pembentukan (yaitu kosong). Bentuk kosong terdiri dari setiap jumlah segmen garis lurus dan melengkung. Secara lebih rinci pada blanking terdiri dari slitting and shearing. slitting adalah proses pemotongan dengan panjang (biasanya gulungan) dari lembaran logam menjadi panjang sempit dengan cara dari satu atau lebih pasang pisau melingkar. Operasi ini sering mendahului atau shearing blanking dan digunakan untuk menghasilkan lebar kosong dengan tepat. Shearing dilakukan oleh pisau di sepanjang garis lurus. Lembaran logam ditempatkan antara stasioner blade rendah dan pisau atas bergerak dan dicukur dengan kontak pisau. Operasi pemotongan lainnya ada di stamping otomotif ,proses tersebut meliputi: (1) piercing yang merupakan pembentuk dari sebuah lubang di lembaran logam dengan pukulan runcing (2) lancing yang menciptakan pembukaan tanpa benar-benar memisahkan bagian yang dipotong dari lembaran logam, seperti kasus louver, (3) pemangkasan adalah proses menghilangkan bagian yang tidak diinginkan dari bagian finish yang diperlukan untuk operasi stamping, seperti daerah pengikat, atau yang dihasilkan oleh stamping sebelumnya .(4) operasi perpisahan yang digunakan untuk memisahkan dua gambar yang identik bersama-sama (biasanya untuk kemanfaatan membuat dua bagian pada satu waktu atau untuk menyeimbangkan operasi dari bagian nonsymmetrical). Perpisahan juga merupakan sebuah operasi yang melibatkan dua cut – off operasi untuk menghasilkan kontur blank dari strip.

b).First forming operations: yang bertujuan membentuk blank ke semi – blank yang memiliki bentuk awal. Operasi pembentuk pertama termasuk lentur dan flanging melalui flanging, dimana panjang flange menyusut seperti yang terbentuk, atau meregangkan flanging dimana bahan yang membentang karena flanged.

c).Drawing operations: automotive press shop, disebut called draw dies
karena logam ditarik ke dalam rongga dies. Namun, sebagian besar deformasi mode didasarkan pada peregangan biaksial atas pukulan atau tikungan – dan – meluruskan dari flange. Drawing, kadang-kadang dikenal sebagai cup drawing, radial drawing, atau deep drawing.Penurunan lingkar menghasilkan tegangan tekan di arah melingkar, sehingga perpanjangan radial sebagian logam yang diekstrusi dalam arah yang berlawanan.
d).Operasi berikutnya: sebagian besar panel otomotif memerlukan urutan langkah langkah untuk pembentukan (flange sudut, dll) tidak dapat dicapai dalam satu langkah. Operasi tersebut meliputi re – strike yang datang setelah logam membentang di atas pukulan radius punch (untuk menghindari pemisahan), untuk menyebarkan logam ke dalam bentuk yang diinginkan tanpa ketegangan tambahan di stamping line.

e).Kegiatan Perakitan: berbagai sel-sel khusus untuk menggabungkan panel untuk membentuk komponen BIW seperti penggabungan dengan inners pintu dan outers.

2.Paint Shop

Proses pengecatan di transmitted melalui air air kompak dalam pabrik otomotif AS di pabrik perakitan BMW di Spartanburg, Carolina Selatan .proses ini telah membuka cara baru bagi produsen mobil untuk menjadi lebih efisien dalam operasi painting tersebut .
B1: Proses-B2 merupakan singkatan dari cat dasar satu, dua basecoat, applied wet-on-wet-saving time, biaya dan emisi karena memungkinkan mobil untuk menghilangkan langkah dalam proses pelapisan, dan membuat bilik cat terpisah dan pengering oven yang tidak perlu .

Dalam proses cat otomotif tradisional, penerapan pretreatment dan electrocoat diikuti oleh lapisan primer. Setelah lapisan primer recover, lapisan mantel dari basecoat dan clearcoat diterapkan dan be cured. Karena proses ini adalah mahal dan memakan waktu, telah menjadi fokus untuk diperbaiki.

Teknologi B2 bekerja dalam proses cat terintegrasi BMW dan memungkinkan produsen mobil untuk mengurangi jumlah langkah yang diperlukan untuk melukis kendaraan dengan memindahkan aplikasi primer tradisional ke dalam bilik coat.

Lapisan B1 provide primer, mengisi, chip dan ketahanan, sedangkan lapisan B2 memberikan warna dan daya tahan tambahan. Kedua lapisan diterapkan wet-on-wet dan tidak memerlukan pemanggang/pemanas.

Cara ini diterapkan oleh BMW dan didapatkan penghematan energi sebanyak 30 persen, penurunan 43 persen dalam emisi karbon dioksida, dan penurunan 7 persen dalam senyawa organik yang mudah menguap. Perusahaan juga mengatakan proses baru mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk melukis satu mobil sekitar 15 menit, yang substansial sejak pabrik Spartanburg membangun dengan 1.000 mobil per hari. Pabrik, yang dibuka pada tahun 1994 dan mempekerjakan lebih dari 7.000 orang, menghasilkan X3, X5 dan X6 .

Paint shop BMW mencakup sekitar 700.000 kaki persegi, dan setiap kendaraan menerima dua lapis pelindung korosi, sealant, primer, base coat dan clear coat. ada lebih dari selusin tahapan dalam lukisan BMW, dan sistem pelacakan komputerisasi memonitor setiap mobil melalui setiap tahap selama enam mil dari konveyor di paint shop.Dibutuhkan sekitar 12 jam untuk menyelesaikan proses pengecatan pada kendaraan, selama waktu perjalanan kendaraan sekitar empat mil. Paint shop menghasilkan kendaraan jadi setiap 78 detik, atau 46 unit setiap jam. Lebih dari 4.000 galon cat melalui sekitar 13 mil dari pipa stainless steel.

dengan menggunakan gas metana dari TPA terdekat untuk daya oven dan sebagian besar peralatan yang digunakan di daerah coating. Sekitar 3/4 galon cat yang digunakan untuk melapisi dasar kendaraan, termasuk clear coat. Setelah semua mantel diterapkan, ketebalan cat total 120 mikron. BMW menyebut sistem cat baru ” integrated paint process ” (IPP) dan sudah digunakan di pabrik Oxford, Inggris, di mana perusahaan membangun Mini Cooper (For information on PPG, please visit ppg.com/coatings/industrial/Pages/default.aspx.)

New Picture

3.Penggabungan

Body kendaraan – terbentuk, dicat, dan dilindungi – menunggu di stacker, diatur dalam urutan. Bagian sequencing seperti panel instrumen, ujung depan, dan powertrain yang siap di daerah lain. Berikut ini adalah kinerja yang melibatkan aliran bagian dan proses waktunya. Dari titik ini, setiap kendaraan memiliki nama. Semua komputer dan kontrol dalam perakitan dihubungkan oleh hampir 16.000 mil dari kabel komunikasi. Ergonomi sangat penting di daerah Tilt. Operator didekat posisi mobil sehingga asosiasi dapat menginstal bagian pada bawah bodi mobil tersebut.

New Picture (2)Pintu dikeluarkan dari bodi mobil dan perjalanan melalui conveyor overhead ke jalur perakitan pintu terpisah. Pada baris pintu, kaca, air segel, cermin, airbag, speaker dan potongan trim lainnya diinstal. Pintu kemudian perjalanan pada conveyor overhead yang kembali ke jalur utama dan bertemu kembali dengan bodi mobil yang sama.

New Picture (3)

Wiring Harness adalah “sistem saraf” elektronik mobil. bag Wiring Harness yang dipanaskan sampai sekitar 100 derajat, yang membuat potongan-potongan kabel tebal harness lebih fleksibel dan lebih mudah diinstal.
Wiring Harness disalurkan di seluruh kabin, batang, dan area mesin dan diikatkan ke bodi mobil dengan klip dan ikatan kawat. Transponder disetiap kap kendaraan,perangkat ini membantu melacak mobil selama proses Aaymbling. Kertas yang ditempel di mobil adalah Lembar Build. Digit kode memberitahu asosiasi yang terjadi di bagian mobil. Sekitar 8.000 bagian yang diinstal pada setiap BMW .

Powertrain merupakan daerah perakitan yang terpisah. Mesin, transmisi, depan / belakang as roda, dan bagian lainnya yang dirakit di sini.Dengan enam dan delapan silinder gas dan mesin Sebuah sistem transportasi floor digunakan untuk memindahkan powertrain ke daerah “Penggabungan”. Penggabungan Engine di mana setiap mobil menjadi BMW.

New Picture (4)Seluruh powertrain diangkat digabungkan dengan bodi mobil yang diditurunkan.Robot mengencangkan baut sepuluh utama yang memegang mesin dan powertrain di tempat.radiator, rem, power steering, pendingin, gas khusus yang memiliki bahan pembersih tambahan dan pelumas untuk membantu dengan mobil pertama /start-up.

New Picture (5)

Selanjutnya Mobil didorong di rol dengan kecepatan hingga 85 mph, memberikan mesin dan transmisi tes pertama yang baik.Pada Final Inspection, pekerja memeriksa interior dan eksterior. Kemudian mobil didorong dari barisan utamnya .

Tahap Akhir pengecekan

            Setelah seluruh bagian bagian kendaraan disatukan menjadi satu kesatuan yang utuh ,mobil dikumpulkan dalam line tersendiri untuk kemudian dicheck .

Cara yang lebih baik untuk mengelola perencanaan proses perakitan adalah untuk memungkinkan insinyur manufaktur untuk mendapatkan akses awal untuk informasi desain dan untuk berkolaborasi dengan rekayasa desain, sehingga pertimbangan manufaktur dapat mempengaruhi keputusan desain.

proses stamping dimulai dengan gulungan baja dan aluminium disediakan dengan ketebalan spesifik, topografi permukaan, lebar, dan perawatan panas. Input tambahan press stamping adalah: dies (toggle, progresif), pelumas (air atau minyak), kondisi tonase, dan pengaturan proses lainnya . Umumnya, proses stamping merupakan operasi utama blanking (atau persiapan kosong), stamping (membentuk), dan kegiatan perakitan lainnya.

BMW perakitan kendaraan meliputi :

  1. BODY SHOP
  2. PAINT SHOP
  3. PERAKITAN ASSEMBBLY
  4. Pemasangan panel interior atap bagian dalam
  5. Pemasangan kaca depan
  6. Pemasangan jock Belakang dan depan
  7. Pemasangan transmisi pada mesin
  8. Pemasangan as roda depan
  9. Pemasangan suspense
  10. Pemasangan engine+chasis+suspense
  11. Pemasangang riil dan lampu depan
  12. Pemasangan Band/roda
  13. Pengukuran dan pengetesan kekuatan cahaya lampu
  14. Pemasangan logo BMW
  15. Pengecekan akhir

Iklan

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s